ТЕХНОЛОГИЯ ПОЛУЧЕНИЯ ГРАНУЛИРОВАННОГО ДИАММОНИЙФОСФАТА (GDAP)

Технологическая схема гранулирования

CEAMAG предлагает технологию получения гранулированного диаммонийфосфата с использованием трубчатого реактора и барабанного гранулятора. Данная технология широко применяется и позволяет получить продукт отличного качества на установках, которые характеризуются простой эксплуатацией и обслуживанием.

Предлагаемый метод производства представляет собой технологию гранулирования из суспензии, которая позволяет использовать фосфорную кислоту с содержанием P2O5 от 39% до 58%. Еще одним преимуществом технологии является низкий уровень влажности на выходе из гранулятора - менее 2.5 % , что обеспечивает низкий коэффициент рециркуляции порядка 3/1 и получение отличных гранул высокой прочности.

Данный процесс достаточно гибок и в дальнейшем его можно легко адаптировать для производства других удобрений, например:

• MAP,
• NPK – несколько формул.

Защита окружающей среды является приоритетной задачей при проектировании установок CEAMAG. Система очистки стоков и система управления производством удовлетворяет требованиям стандартов EFMA BAT либо местным требованиям. При нормальной эксплуатации, отвод жидких стоков с установки гранулирования не требуется.

Современный трубчатый реактор в сочетании с барабанным гранулятором для получения гранулированного MAP/DAP является хорошо отработанной технологией с использованием оптимального оборудования. Благодаря применению трубчатого реактора, достигается низкое влагосодержание в зоне грануляции и, следовательно, требуется меньше оборудования для сушки и очистки.

Для получения гранул используется метод наращивания слоев путем окатывания, так называемый метод “луковой кожи”. Для обеспечения высокой производительности и низкого коэффициента рециркуляции, ключевым фактором является правильный выбор классификаторов и измельчающего оборудования, что позволяет возвращать в цикл не пыль, а мелкие частицы.

Полученный диаммонийфосфат характеризуется отличной способностью к хранению и транспортировке, обладает высокой растворимостью, твердостью и высокой насыпной плотностью.

Описание технологии

Введение

Технология получения диаммонийфосфата в трубчатом реакторе состоит из следующих стадий:

• Гранулирование,
• Сушка,
• Классификация и измельчение,
• Очистка газа.

Установка предназначена для непрерывной работы.

Суспензия фосфата аммония, содержащая в нужной пропорции N / P, распыляется в грануляторе на завесу, образующуюся из рециркулированных частиц, для создания оптимальных условий гранулирования. Для регулирования соотношения N / P и получения диаммонийфосфата требуемого состава, в гранулятор подается аммиак.

Теплота реакции удаляется с испаряемой водой из суспензии, которая распыляется форсунками трубчатого реактора. Для удаления аммиака пары проходят через систему скрубберов.

Гранулировани

Гранулятор представляет собой вращающийся барабан особой конструкции.

В гранулятор B110 подаются:

• Мелкие частицы, поступающие из классификаторов, измельчителей и системы обеспылевания,
• Суспензия из трубчатого реактора R100,
• Жидкий аммиак,
• Наполнитель.

Газообразный аммиак и фосфорную кислоту с контролем соотношения подают в трубчатый реактор. Полученная в результате реакции суспензия фосфата аммония распыляется на завесу из рециркулируемых частиц с образованием гранул.

В сушильный барабан B120 поступают частицы, покрытые аммонизированной суспензией. Часть воды испаряется за счет протекания экзотермической реакции между аммиаком и излишней кислотой.

Из гранулятора В110 гранулы выгружаются в сушильный барабан B120. Горячие газы, содержащие пары воды и непрореагировавший аммиак отправляются в скрубберы на очистку.

Сушка

Процедура сушки необходима для снижения содержания воды в диаммонийфосфате с целью облегчения классификации, дробления и улучшения способности удобрения к хранению.

В сушильном барабане B120 гранулы сушат горячим воздухом, который подается в прямотоке из системы подогрева воздуха F110. Подача топлива в систему регулируется в зависимости от температуры газов на выходе из сушильного барабана.

Входная секция барабана снабжена створками для перенаправления потока материала в случае переполнения барабана и для предотвращения просыпания материала. Последующие секции имеет подъемные направляющие для создания каскадов из гранул по всему попречному сечению для улучшаенного контакта между гранулами и горячим воздухом.

Отходящие из сушилки газы проходят через систему циклонов S120, в которых удаляется большая часть пыли и, затем, в скруббер. Собранная пыль рециркулируется в гранулятор B110.

Классификация, дробление и рециркуляция

Из сушильного барабана сухой продукт поступает на классификацию при помощи системы ленточных транспортеров и элеваторов. Классификатор S130 представляет собой двухрядные сита. На верхних ситах происходит отсев крупных гранул, на нижних – гранул товарного размера.

Крупные гранулы подаются напрямую в дробилку С130 и, затем, поступают на ленточный транспортер М110. Часть товарных гранул направляется в охладитель Е140, другая часть подаётся на ленточный транспортер M110, на который также поступают мелкие гранулы.

Рециркулируемые гранулы, состоящие из мелких гранул, размолотых крупных гранул и части гранул товарного размера, возвращаются в гранулятор B110. В зависимости от формулы производимого удобрения к гранулам может добавляться наполнитель.

Охлаждение товарных гранул

Из контура гранулирования продукт поступает в охладитель Е140 для охлаждения до температуры хранения. Охлаждение позволяет предотвратить слеживание диаммонийфосфата во время хранения.

После охладителя гранулы диаммонийфосфата подаются в барабан B301 для обработки специальными добавками для улучшения способности к хранению и транспортировке.

Очистка технологического газа

Перед направлением в атмосферу ряд загрязненных потоков технологического воздуха проходит очистку от пыли, аммиака и фтора.

В скруббере гранулятора с рециркулирующей фосфорной кислотой из воздуха после гранулятора B110 удаляются водяной пар и небольшое количество аммиака. Далее, в конечном скруббере происходит удаление следов фтора из фосфорной кислоты.

Поток воздуха из сушилки направляется в циклоны S120, в которых удаляется большая часть пыли, поступает в скруббер сушилки с рециркулирующей фосфорной кислотой и, далее направляется в конечный скруббер.

Продувки из сушилки и гранулятора, содержащие пыль и частично нейтрализованную фосфорную кислоту, подаются в смеситель Т100.